随着矿山巷道配套配件生产智能化升级，矿道电缆钩自动化生产线逐步取代单机人工上料模式，折弯液压机作为整条产线的核心成型单元，操作规范性直接决定电缆挂钩成品精度、生产效率以及车间作业安全。自动化产线不同于传统单台液压机，设备联动环节多，上料输送、定位、折弯、出料等工序环环相扣，操作人员一定熟悉整套流程的操作要求，严格执行工序设置、限位检查、日常巡检相关规范，减少工件报废，规避设备故障与安全事故。

  开机作业前，操作人需要完成岗前检查，确认自动化生产线与折弯液压机的联动状态。首先查看自动化输送上料机构，检查板材输送导轨、定位挡板有无变形、卡滞，传感器感应区域保持清洁无铁屑、油污遮挡，保证钢板送料定位精准，避免板材偏移造成电缆钩折弯尺寸偏差。随后重点开展液压机限位检查，依次核对滑块上限位、下限位、过载保护限位装置，手动点动试运行滑块，确认限位信号可以正常触发，一旦信号失效，禁止启动自动生产模式。同时检查液压油液位、油温，查看管路接头有无渗漏，模具紧固螺栓是否拧紧，多联电缆钩折弯模具的模腔内部清洗整理干净，无残留铁屑杂物。全部项目检查完成后，先进行空载点动调试，测试自动化上料、滑块下压、保压、回程、自动出料整套动作，确认各单元通讯正常，无动作冲突。

  自动化上料折弯工序设置，是保障矿道电缆钩成型质量的关键环节。操作人员根据电缆钩规格、板材厚度，在电控系统内设置滑块快进速度、工进加压速度、保压时间、回程速度。薄板加工时，将工进速度调低，缓慢加压，减少板材回弹；厚板多联电缆钩生产，适当延长保压时长，保证折弯成型充分。在自动模式下，输送机构将钢板输送至模具定位位置，定位传感器反馈信号后，液压机滑块下行完成折弯。操作人员不可随意修改系统预设压力参数，若更换不相同的型号电缆钩，需要切换对应工艺参数程序，先试生产 2 至 3 件样品，测量折弯弧度、孔位尺寸，样品检验合格后方可开启连续批量生产。生产的全部过程中不能将手伸入模具成型区域，自动化产线虽配有安全光栅，依然禁止跨越安全防护区域。

  生产运行期间，要做好实时观察与异常处置。自动化产线连续作业时，留意输送送料是否卡顿、液压机运行有无异响、压力数值是否稳定。如果出现板材定位不准、工件卡模、油路异响等不正常的情况，第一时间按下急停按钮，切断设备正常运行，排查故障，故障未解决前，严禁重启设备。不可在设备正常运行状态下拆卸模具、检修管路，设备检修必须断电泄压，并悬挂检修警示牌。

  每日生产结束，需要落实日常巡检与设备维护工作。清理工作台、模具、输送导轨上的铁屑、粉尘，擦拭传感器探头，对设备导向部位加注润滑油；检查液压油状态，查看密封件有无老化渗漏，记录设备正常运行参数与当日故障情况。定期校验限位开关、安全光栅等保护部件，保障安全保护装置持续有效。操作人需要做好岗位培训，熟悉自动化产线联动逻辑，了解折弯液压机的操作限制，不越权修改底层程序。

  严格遵循这套操作要求，能够稳定矿道电缆钩成型质量，降低工件回弹、折弯不到位等缺陷，延长自动化生产线与折弯液压机常规使用的寿命，保障矿山配件车间长期稳定、安全的批量生产。规范的工序设置、常态化限位检查、系统化巡检，是自动化折弯生产线持续高效运行的基础。